保證鍛壓制鋼鍛過程中的模具壽命，可從模具設(shè)計、材料選擇、制造工藝、使用與維護(hù)等方面入手，具體如下：

模具設(shè)計

合理的結(jié)構(gòu)設(shè)計：避免過小的圓角半徑，在型槽深處等位置設(shè)置合適的凹圓角半徑，以減少應(yīng)力集中。合理布置孔、槽位置，防止因位置不當(dāng)

在熱處理和使用中產(chǎn)生過大應(yīng)力。對于大噸位鍛錘用的鍛模，型槽壁厚推薦

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，模塊高度與型槽深度比在 2.5-7 范圍內(nèi)。

考慮金屬流動：設(shè)計毛邊槽橋部尺寸時，在保證阻力的前提下，高度不宜過小，避免多余金屬流動阻力過大脹裂橋部。布排型槽時，注意纖維

方向不能與打擊方向平行，防止模塊沿纖維方向劈裂。

材料選擇

優(yōu)質(zhì)模具鋼：根據(jù)鍛壓工藝和要求，選擇合適的模具鋼材料，如熱鍛模常用 H13 鋼。對于大型熱鍛模具鋼，采用真空精煉或電渣重熔；等溫模

鍛用的鍛件模具材料，采用真空感應(yīng)熔煉或真空感應(yīng)加真空自耗來減少冶金缺陷。

考慮性能匹配：根據(jù)被加工材料的特性、鍛壓溫度等因素，選擇強(qiáng)度、韌性、耐磨性、耐熱性等性能匹配的模具材料。如在高速熱鍛中受力較

小的凹模可應(yīng)用硬質(zhì)合金。

制造工藝

鍛造：對 H13 鋼等合金元素含量高的材料，直徑大于 ?70mm 的坯料應(yīng)先在 800-900℃預(yù)熱，再加熱至始鍛溫度 1065-1175℃，鍛造時多次

拔長鐓粗，總鍛比大于 4。

切削加工：保證模具型腔表面有較低的表面粗糙度，避免刀痕、劃傷和毛刺，復(fù)雜部位圓角半徑過渡處要處理好。

熱處理：制定合理的熱處理工藝，如 H13 鋼可采用 1020-1080℃加熱后油冷淬火或分級淬火，然后 560-600℃兩次回火。模具服役一定時間

后，積累的內(nèi)應(yīng)力達(dá)到危險限度時，要進(jìn)行去應(yīng)力回火。

使用與維護(hù)

模具預(yù)熱：如 H13 鋼模具預(yù)熱溫度一般為 250-300℃，降低模具與鍛件的溫差，避免熱應(yīng)力過大。

冷卻與潤滑：工作間歇對模具進(jìn)行合理冷卻，使用結(jié)束后緩慢冷卻。可采用合適的潤滑劑，如 H13 鋼模具可用石墨含量為 12％的水基石墨，

降低成形力，幫助鍛件脫模并散熱。

定期檢查與維護(hù)：定期檢查模具的磨損、裂紋等情況，及時修復(fù)或更換磨損嚴(yán)重的部件。對模具表面進(jìn)行清理，去除氧化皮、油污等雜質(zhì)，防

止其影響模具性能。

表面處理

涂層處理：采用 PVD 涂層，如 TiN、TiCN、TiAlN、CrN 等，可提高模具的硬度、耐磨性和耐腐蝕性。

化學(xué)熱處理：進(jìn)行滲氮、硫氮共滲等處理，提高模具表面的潤滑性能與耐磨性能。也可對模具進(jìn)行滲硼、滲鋁、鍍鉻等處理，提高模具的耐磨

性、抗黏結(jié)能力和抗燒蝕裂紋能力。

生產(chǎn)過程控制

控制鍛壓參數(shù)：根據(jù)模具和鍛件的材料、形狀、尺寸等，合理調(diào)整鍛壓速度、壓力和次數(shù)等參數(shù)，避免過大的沖擊力或壓力損壞模具。

清理氧化皮：在鍛造過程中，及時去除坯料表面的氧化皮，可采用吹除、液壓去除、刮除或預(yù)成形破碎等方法，減少氧化皮對模具的磨損。